بررسی تجربی و المان محدود نیروهای شکل دهی و وضعیت فلنچ در فرآیند شکل دهی چرخشی قطعات مخروطی

Authors

علی اکبر ولایتی

a.a. velayati ferdowsi univ. of mashhadمشهد، دانشگاه فردوسی مشهد، دانشکده مهندسی، گروه مانیک بهنام معتکف ایمانی

b. moetakef-imani ferdowsi univ. of mashhadمشهد، دانشگاه فردوسی مشهد، دانشکده مهندسی، گروه مانیک

abstract

شکل دهی چرخشی یک فرآیند شکل دهی پلاستیک پیچیده است که متغیر های متعددی در شکل دهی و کیفیت محصول نهایی مؤثر می باشند. این پارامتر ها باید به گونه ای انتخاب شوند که با حداقل تغییرات در ابزار و تجهیزات سخت افزاری بتوان به کیفیت محصول مورد نظر دست یافت. در این راستا سه متغیر سرعت پیشروی غلطک، سرعت دورانی قالب و فاصله لقی غلطک و قالب به عنوان متغیر های ورودی در نظر گرفته شده اند. جهت انجام آزمایشات، بستر آزمایشی متشکل از غلطک، قالب، ماشین تراش ارتقاء یافته، سنسور های موقعیت و نیرو، استفاده شده است. علاوه بر بررسی تجربی شکل دهی چرخشی، شبیه سازی فرآیند در نرم افزار اجزاء محدود abaqus/explicit پیاده سازی شده است. نتایج نشان می دهد با افزایش سرعت پیشروی غلطک، مقدار نیرو های شکل دهی و میزان چروکیدگی لبه ورق افزایش یافته و با افزایش سرعت دورانی، مقادیر نیروی شکل دهی و چروکیدگی کاهش می یابد. در نتیجه تغییرات، نرخ پیشروی و سرعت دورانی می تواند روش مناسبی برای کنترل چروکیدگی قطعه کار باشد. پارامتر فاصله غلطک و قالب بیشترین تأثیر را بر نیرو های شکل دهی و وضعیت فلنچ می-گذارد، در حالی که کمترین اثر مربوط به سرعت دورانی قالب است. ورق های استفاده شده در آزمایشات، آلومینیوم سری 1050 آنیل شده به ضخامت 1 میلی متر و قطر 150 میلی متر می باشند. با توجه به صحه گذاری این روش شبیه سازی، می توان از آن برای افزایش کیفیت و بهینه سازی شکل دهی چرخشی قطعات پیچیده تر بهره جست و همچنین قطعاتی با ضخامت متغیر با تغییر فاصله غلطک و قالب ایجاد کرد.

Upgrade to premium to download articles

Sign up to access the full text

Already have an account?login

similar resources

بررسی تجربی و عددی پارامترهای مؤثر بر شکل‌دهی قطعه مخروطی شکل در فرآیند شکل دهی چرخشی برشی

شکل دهی چرخشی برشی، نوعی از فرآیند شکل دهی است که برای تولید قطعاتی با نسبت وزن به استحکام بالا کاربرد دارد. در این پژوهش، پارامترهای لازم برای تولید یک نمونه مخروطی شکل با ضخامت ثابت و به کمک طراحی یک پیش فرم مناسب استخراج شده است. این پارامترها شامل مقدار بهینه سرعت چرخشی سنبه یا مندرل، میزان پیشروی غلتک‌های شکل‌دهی، میزان فشار پشت مرغک و ضریب اصطکاک بهینه فرآیند می‌باشند. در این راستا پارامت...

full text

تحلیل اجزای محدود و تجربی فرایند شکل دهی نموی، بررسی شکل و توزیع ضخامت ورق

شکل­دهی نموی یکی از فرآیند­های نوین شکل­دهی می­باشد. در سال­های اخیر به منظور دست­یابی به کنترل و انعطاف­پذیری فرایند­های شکل­دهی، این فرایند به طور ویژه­ای مورد بررسی قرار گرفته است. در این تحقیق تحلیل اجزای محدود فرایند با هدف ایجاد قطعه به صورت مخروط ناقص با بکارگیری صفحات نگهدارنده فوقانی و زیرین صورت گرفت. در تحلیل از کد Vdisp جهت تعریف مسیر پیچیده ابزار استفاده شد. انجام آزمایش تجربی مطاب...

full text

شبیه سازی اجزای محدود و بررسی تجربی شکل دهی قطعات مخروطی با روش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی

چکیده   شکل دهی قطعات مخروطی در صنعت یکی از زمینه های پیچیده و دشوار فرایند های شکل دهی فلزات محسوب می شود. به علت تماس کم سطح ورق با سنبه در مراحل اولیه شکل دهی، تنش زیادی به ورق اعمال شده که موجب پارگی آن می شود. به علاوه، از آنجا که بخش عمده ای از سطح ورق در ناحیه بین نوک سنبه و ورق گیر آزاد است، در صورت کشیده شدن ورق، در دیواره قطعه مخروطی چروک ایجاد می شود. به همین دلیل، این قطعات را در صن...

full text

مطالعه تجربی و شبیه سازی اجزای محدود شکل دهی قطعات مخروطی به روش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی: نمودار پنجره فرایند

چروکیدگی و پارگی عیوب اصلی در شکل‌دهی قطعات مخروطی هستند. روش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی برای تولید قطعات مخروطی با نسبت کشش بالا در یک مرحله، روش مناسبی در میان فرایندهای شکل‌دهی محسوب می‌شود. توزیع ضخامت مناسب‌تر، کیفیت سطح بهتر، کشش حدی بالاتر، دقت ابعادی بیشتر و توانایی شکل‌دهی قطعات با منحنی‌های پیچیده از جمله مزایای این روش در مقایسه با روش‌ کشش عمیق سنتی می‌باشد. در این مقاله، ...

full text

بررسی تجربی و شبیه سازی اثر لزجت سیال بر شکل دهی ورق در فرآیند هیدروفرمینگ

در این پژوهش، اثر لزجت سیال بر شکل­دهی فنجان­های استوانه­ای با پیشانی تخت با استفاده از روش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی به صورت آزمایشگاهی و شبیه­سازی اجزای محدود، مورد بررسی قرار گرفته است. ابتدا به منظور تعیین حدود پارامتر­های عملیات شکل­دهی نظیر، فشار بیشینه و نیز مسیر فشار اعمالی، فرآیند به صورت شبیه­سازی اجزای محدود انجام شد. در ادامه با استفاده از چند سیال با لزجت­های متفاوت، به ...

full text

My Resources

Save resource for easier access later


Journal title:
مکانیک هوافضا

جلد ۹، شماره ۳، صفحات ۴۵-۵۴

Hosted on Doprax cloud platform doprax.com

copyright © 2015-2023